硬铬也称耐磨铬。由于铬层硬度高，耐磨性好，成为在磨擦环境下使用的工件表面上常见的镀覆层，电镀硬铬是经常使用的功能性电镀工艺之一。传统的电镀硬铬其最大弱点是阴极电流效率太低，一般只有8% 一16%，镀速低，耗能高。因此，电镀界人士一直致力于改革传统电镀硬铬工艺。在传统镀铬溶液中，加入组合的添加剂，以获得高的电流效率，改善镀层外观，提高镀层硬度。因此，引入添加剂的镀铬溶液越来越受到人们的青睐。
1 贮油缸镀铬
1.1 特点
(1)工件粗大，常见的为直径195 mm、长度1500m m ;
(2)工件内腔需镀铬;
(3)铬层厚度200—250 m;
(4)电镀时间10 h左右;
(5)工件两端，尤其是下端有lO一15 cm长的粗糙区。
1.2 镀铬工艺
1.2.1 镀液组成
1.2.2 工艺流程
擦拭除油→水冲→上挂→水洗→硫酸活化→水洗→预热电镀→回收→水洗→下挂→整修
1.2.3 注意事项
(1)反刻时间应根据活塞环材质和结晶组织紧密程度来决定。紧密结构或钢质则时间长，碳元素为球状，则时间长，一般灰铸铁环为5—15 S，球墨铸铁环为15—45 s。钢带环为50—100 8。反刻电流密度2O 4o A/dm 。
(2)冲击镀时间90—120 s，冲击电流密度为正常电镀的1.5—2.0倍，这取决于整流器的额定电流。
(3)电镀电压一般小于lO V。在挂具良好状态下，若电压上升，则表示镀液中三价铬太多。
(4)控制镀液温度是保证镀层硬度和色泽稳定的重要因素。由于活塞环电镀电流密度60 A/dm2以上，产生的热量多，槽液温度上升很快，必须有良好的冷却设置。很多厂家采用体外循环冷却，效果更好。
(5)铬酸与硫酸之比必须严格控制，把硫酸控制在下限以控制三价铬的增加。过多的三价铬本身是镀铬中有害的金属杂质。控制硫酸的含量很大程度上抑制三价铬的增加，延长镀液寿命。
2 减振器镀铬
不论是汽车还是摩托车的减振器，其镀铬层都比较薄，8：30 m。汽车上减振器在镀前都经过淬火处理，表面硬度高，必须进行反刻处理才能保证镀层结合力。摩托车减振器不必做反刻处理，直接镀铬也没问题。
2.1 镀铬工艺
2.2 工件与阳极分布
工件与阳极分布是指工件外圆镀铬且电镀时间短，工件与阳极所处方位。例如，减振杆镀铬，这时它们成点阵式排布，如图1所示。另外，若电流密度低于25 A/dm2，采用调头电镀，温度控制在(50±2)。C，基本上无粗糙现象，不必整修。但电流密度太小，必须用较长的时间来弥补，生产效率低，因此。电流密度常大于25 A/dm2。
2.3 注意】I项
(1)挂具制作须保证镀液流畅，以减少腔内外溶液温度的差异，同时确保腔内外溶液的更新。
(2)挂具与工件须有足够的接触面，且接触紧密，避免此处工件表面过热，否则此处内表面镀层呈乳白色，甚至无镀层。
(3)当工件内圆镀铬时，对阳极的直径有一定要求。工件与阳极保持一定直径比，一般为1：(0.50.3)，比值太大，阳极直径太小，会造成镀液中三价铬上升快，而三价铬的去除很困难;比值太小，工件与阳极太近，长时间镀铬，镀层易粗糙，而整个内腔磨削难度很大，因此，电镀时应尽量避免。
(4)阳极一般采用圆钢上镀铅或包铅，以减少阳极质量。
(5)若工件端部镀层出现粗糙，可用手提细砂轮小心打磨修整。
3 活塞环镀铬
3.1 特点
(1)工件主要为铸件(例如球墨铸铁环)。镀前进行喷吵处理，湿喷2～3次，镀后进行去氢处理，去氢1～2 h，180～200。C。
(2)对结合强度要求很高，钢环要求扭曲180。无铬层脱落;球铁环要求折断后无铬层脱落。
(3)镀层厚度150～180/_tm;
(4)必须进行反刻和冲击镀。
3.2 镀铬工艺与操作要点
3.2.1 镀铬工艺
3.2.2 操作要点
由于镀层要求薄，则电镀时间短，生产中工件与阳极采用点阵式排布，这样生产效率高，同时不会造成椭圆镀现象。
3.3 工艺流程
手工除油→上挂→热浸除油→电解除油→热水洗→冷水洗→硫酸活化→冷水洗→镀铬→水洗→下挂
随着人们对电镀的要求越来越高，硬铬镀层不仅要有良好的耐磨性，而且要有一定的耐蚀性。实践证明，工件镀前粗糙度必须降低，镀前增设一道超精磨，使粗糙度≤0.1。也可采用先镀一层低应力镍，或镀半亮镍和亮镍，然后再镀硬铬以提高整体的耐蚀性。采用这种方式，挂具必须清洗性好，避免铬对镀镍溶液的污染。
4 减振杆镀铬
4.1 减振杆双层镍，硬铬工艺流程
线外手工擦拭→上挂→化学除油→热水洗→阳极电解除油→热水洗→活化→纯水洗→半亮镍→亮镍→回收→水洗→硬铬→回收→水洗→热水洗→下挂
4.2 注意事项
在减振杆镀铬时，一般硫酸含量偏高一些，以保证镀层光亮平滑、美观，甚至不必再加工。
5 结论
不同类型工件电镀硬铬工艺，必须根据工件形状、镀层厚度、硬度、微裂纹、镀液温度、电流密度等具体要求采取相应的镀铬工艺，才能达到产品的质
量要求。
